【整车】某知名汽车集团

某知名汽车集团—智慧物流LES

中国知名汽车制造商，全球设有14个生产基地、33个整车/发动机/变速器工厂。覆盖乘用车、新能源、商用车全品类

痛点分析及选型需求

1、七大车间物流管理高度依赖人工，数据不透明，物料流转状态无法实时监控；
2、物流布局和配送路线缺乏科学规划依据，资源配置仅凭经验，难以量化、优化；
3、库存占用成本高，存货周转天数长达15天，资金使用效率低；
4、无法根据产能变化预测物流资源需求，生产波动时物流响应滞后。
建设规划：
以数字化物流管控平台为核心，覆盖七大车间入厂与厂内物流全流程，构建物流科学规划、智能库存管控、按需精准供料等能力，实现物流全过程信息透明化、调度智能化。

产品服务及方案

01

【智慧物流控制塔与 AI 自适应调度】搭建物流控制塔，全环节数据采集分析，自动完成资源配置、效率监控与风险预警，依托 AI 算法实现运行过程动态优化；
02

【全流程物流数字化管控】覆盖七大车间收货、入库、存储、拣选、配送、上线及空容器回收全流程，实现厂内与入厂物流全过程线上化、可追溯；
03

【科学物流规划与智能调度】以物流建模优化物流布局与配送路线，支撑资源精准配置；通过射频识别技术（ RFID）、电子围栏实现物流门自动化收货与车辆智能调度；
04

【生产与物流智能联动】依据产能计划动态预测物流资源需求，实现生产节拍与物流配送同步响应，提升供需协同效率；
05

【智能库存与仓储精细化运营】建立智能高低储机制，系统自适应调整安全库存；实行中储、区域配送中心（RDC）、线边库分层管理，构建多级拉动体系，最大化库房利用率；
06

【多模式精准配送供给】采用按序配送（JIS）、成套配料（SPS）、看板拉动相结合的推拉式配送模式，根据不同物料特点实行 “一料一路径、一料一策略”，实现按需精准供料；
07

【全品类物资与包装数字化管理】统一管理生产零件、原料辅料、备品备件、包装盛具等全品类物资；通过 RFID 实现包装信息绑定、流转追踪与状态管控；
08

【智能设备一体化协同】对接自动导引车（AGV）、视觉识别门、手持终端（PDA）、自动叉车、立体库等智能设备，通过 LES 统一下发与回收指令，作业执行全程管控；
09

【灵活可扩展技术架构】采用双中台微服务与配置化设计，支持多车间差异化需求，可快速部署、灵活适配业务变化。

联友优势

01
【经验丰富】汽车行业制造领域服务30+主机厂和大型零部件客户；整厂LES项目已交付20+客户，具备大型复杂工厂快速实施能力；
02
【架构灵活可扩展】采用双中台微服务 + 配置化架构，可快速适配多车间差异化业务需求，扩展性强；
03
【技术成熟性能稳】依托MP 技术平台，历经 10 余年持续迭代优化，采用 Vue+Spring Cloud 主流技术栈，系统成熟稳定、性能可靠；
04
【集成智能物流设备及系统】深度集成自动导引车（AGV）调度、设备控制（WCS ）、射频识别（ RFID）全流程追溯及箱码唯一标识管理等智能物流技术，支撑数字化物流高效运行。

效益分析

【资源整合效能提升】将企业原8大业务板块、20个生产场地资源整合，集中优化为2个核心生产场地，实现管理架构精简、管理效率大幅提升；
【数据驱动决策提效】全面实现数据驱动决策替代经验决策，制造运营管理效率提升35%；
【排产效率提速】16个分总成计划10分钟自动生成，排产效率提升90%；
【设备利用率提升】设备综合效率（OEE）数据实时采集、全程透明化，设备利用率提升20%；
【库存及资金占用降低】线边库存时间由数小时缩短至 1 小时，在制品库存降低，资金占用显著下降；
【物料自动配送目标达成】实现 3 车型混线生产，构建 7 种物料配送模式；累计发放物料订单200万余张，下线整车4万余辆，达成双班日产1000辆的物料自动配送目标；
【生产过程透明化】生产过程信息 100% 透明化，有力支撑精益生产持续改善。

一握 联友 手 永远是 朋友

痛点分析及选型需求

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效益分析

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